資材置き場でローダーが作業しているのを見ていると、バケットが前後に動き、機械がほぼ絶えず前進、後進、旋回をしています。特に積み込み作業中はドライバーが常に機械を操作しており、エンジンも常時稼働しています。
ただし、毎日の作業プロセスを分析してみると、ローダーが常に「動作」しているわけではないことがわかります。
バケツ 1 個の材料を積み込むには、ローダーが備蓄庫から前進する必要があり、バケットが材料に切り込み、充填後に後退します。その後、反転、回転し、資材を指定された場所に配送し、荷降ろしして備蓄場所に戻ります。これらのステップのいずれかで待機または反復アクションがあると、1 つのバケットをロードするのに必要な時間が長くなります。
たとえば、輸送車両が時間通りに到着しないにもかかわらず、すでにバケツ分の資材がすくわれている場合、積込み機は現場で待機する必要があります。車両の駐車位置が適切でない場合は、角度を繰り返し調整する必要があります。作業エリアが狭い場合は、1 回の回転では十分ではなく、複数回の後退操作が必要になる場合があります。
これらのアクションは非常に忙しいように見えますが、バケットに入る実際の材料の量は増加しません。
ロード方法もこのプロセスに影響します。ばらばらの材料を扱う場合、バケットの切断深さと積載量を適切に制御すると、不必要な前後の動きを減らすことができます。--ただし、密に詰まった材料や硬い材料の場合、杭への頻繁な衝撃は、攻撃的であるように見えても、必ずしも積載効率を向上させるわけではありません。タイヤ、バケット、作業装置への負荷が増加する可能性もあります。
もう 1 つの見落とされやすい側面は、ローダーと輸送車両の間の調整です。
ローダーの積載速度がどんなに速くても、車両の受け取り速度が追いつかないと待ち時間が発生します。逆に、車両が常に積み込みを待っていて、非効率な作業ルートのために積込み機が頻繁に位置を調整する場合は、非効率な作業に時間が無駄になります。継続的な積み込みが必要な現場では、車両の駐車位置、積み込み作業者の移動ルート、積み降ろしポイント間の接続がすべて最終的な作業リズムに影響します。
したがって、ローダーの効率は、バケットのサイズや移動速度によって単純に決まるわけではありません。
材料のバケツごとに数秒を節約したり、1 日を通して不必要な反転や調整を削減したりすると、大きな差が蓄積されます。真に効率的なオペレーションとは、朝から晩まで高速で稼働することではなく、積み込み、運搬、積み下ろしの間の待ち時間や繰り返し動作を最小限に抑えることです。
鉱山、採石場、骨材置き場、大規模な建設現場では、機器自体の性能も重要ですが、現場の配置や機器の操作方法も、1日に完了する作業量に大きな影響を与えます。
場合によっては、ローダーの速度が十分でない場合があります。彼らは単に「忙しい」時間を過ごしすぎているだけなのです。
